Korsch AG | Berlin, Allemagne

Chez KORSCH AG, le spécialiste berlinois des machines à comprimer, les capacités de production tournent à plein régime. Il est clair que le marché accueille favorablement la technologie innovante de cette société. Face à la hausse de son chiffre d’affaires, l’entreprise devait veiller à ce que les postes de montage soient approvisionnés de  manière adéquate. Elle a donc réorganisé le magasin des pièces de petites et moyennes dimensions en y installant douze tours de  stockage Hänel Lean-Lift® gérées à l’aide du logiciel HänelSoft®. Ces tours de stockage assurent une fiabilité élevée des stocks et un flux matière continu dans la production en juste-à-temps. Actuellement,  90 % de tous les mouvements internes de matières sont déjà effectués au moyen des stockeurs.

Des machines à comprimer KORSCH depuis 1919

Depuis 1919, KORSCH se concentre exclusivement sur le développe-ment et la production de machines à comprimer et de systèmes servant à la régulation, au contrôle des comprimés et à l’analyse de données. Les presses à comprimer fabriquées à Berlin sont utilisées dans le monde  entier. Le responsable de la gestion des matières de KORSCH, Bernd  Magirius, souligne : « Le développement et la production reposent sur notre grand savoir-faire qui nous permet de proposer une solution quelles que soient les exigences. Notre palette de produits va des presses  spéciales pour la recherche et le développement aux presses à haute  cadence fonctionnant 24 h/24 en passant par les presses rotatives pour le passage à l’échelle et la production de lots moyens. »

Réorganisation de la gestion des matières pour faire face à la hausse du chiffre d’affaires

« Au début des années 1980, nous développions et produisions encore nous-mêmes les circuits imprimés pour la commande et régulation de nos presses à comprimer. Les petites pièces dont nous avions besoin étaient placées dans deux stockeurs rotatifs Hänel Rotomat® tandis que les pièces de grandes et moyennes dimensions étaient rangées dans des bacs ou sur des palettes dans le magasin à hauts rayonnages. Avec un transstockeur « man to goods », une seule personne préparait les ordres d’équipement » ajoute Bernd Magirius. En raison de la forte croissance du chiffre d’affaires au cours des dernières années, la fréquence d’accès a augmenté dans le magasin de production. « Il fallait trouver une nouvelle solution ! Le goulet d’étranglement se situait au niveau de la préparation de commandes qui prenait beaucoup de temps avec un seul transstockeur. Lors de la mise  en place de notre nouveau système ERP, Navision, nous avons aussi  réorganisé notre magasin de production : nous avons acheté douze Hänel Lean-Lift® pour les pièces de petites et moyennes dimensions. Comme la préparation des commandes est plus rapide puisqu’elle s’effectue en  parallèle et selon le principe « goods to man », les ordres d’équipement sont exécutés de manière nettement plus efficace. »

Les mouvements de matières sont déjà gérés à 90 % avec les stockeurs

Dans le magasin de production, un millier d’articles sont préparés chaque jour. En raison de la forte croissance, le taux de picking a même doublé au cours des cinq dernières années. L’année dernière, à elles seules, les nouvelles tours de stockage ont permis de passer de 800 à 1 000 opéra-tions de picking par jour. Bernd Magirius fait remarquer : « Actuellement, nous gérons déjà 90 % des mouvements de matières avec les tours de stockage. L’optimisation du stockage en hauteur et l’exploitation maximale de la hauteur sous plafond compactent énormément l’espace de stockage. C’est décisif parce qu’un grand nombre d’articles sont venus s’ajouter à notre assortiment et que la marchandise en stock a même doublé au cours des deux dernières années. Les nouveaux stockeurs sont donc indispen-sables pour fiabiliser la gestion des stocks. »

Gestion fiable des stocks

Le magasin de production abrite 25 000 articles répartis entre 30 000 em-placements. Il y a donc plus d’emplacements que d’articles. En effet, lors de chaque mise en stock, un nouvel emplacement est créé et, en même temps, un numéro de lot est généré dans Navision, le système ERP, puis transféré à HänelSoft®. Si, par exemple, un article n’est pas utilisé lors du montage, il est remis en stock dans un nouvel emplacement avec un nouveau numéro de lot. En tenant compte des stratégies définies pour les articles et de l’optimisation des trajets, HänelSoft® propose l’emplacement optimal dans chaque cas via la recherche automatique d’emplacement libre. Les introductions et retraits sont tous déclenchés par Navision et transférés à HänelSoft® sous la forme d’ordres via une interface. Navision est le système qui gère le stock et détermine les quantités à mouvementer dans les ordres. Une fois l’ordre exécuté, ses données sont renvoyées à Navision de manière automatique via l’interface, puis elles y sont traitées. On a donc à tout moment une bonne vue d’ensemble des stocks du  magasin. Il est donc possible de piloter le flux matière pour la production  en juste-à-temps en fonction des besoins.

Les ordres d’équipement en rafales et les groupes de stockeurs dynamiques pour le prépositionnement en parallèle font gagner du temps lors du picking

Pendant les pointes d’activité, quatre personnes exécutent les ordres d’équipement en même temps sur plusieurs stockeurs. Pour répondre à ces exigences, HänelSoft® propose la possibilité de définir, de manière  rapide et dynamique, des groupes de stockeurs pour l’exécution des ordres en parallèle. En outre, certains ordres sont regroupés via la fonction « rafales » sur l’interface de HänelSoft® afin qu’ils puissent être traités en une seule opération avec une optimisation des trajets. Par exemple, si un ordre de préparation est appelé sur un Lean-Lift®, le conteneur est déjà amené au point de prélèvement sur le stockeur le plus proche, ce qui fait gagner un temps considérable lors de l’exécution des ordres d’équipe-ment. Après l’opération de picking, l’opérateur appuie sur une touche pour renvoyer le nombre d’unités prélevées à la gestion de magasin. La prépa-ration se poursuit avec l’amenée de la ligne suivante. Si, le week-end, par exemple, une seule personne prépare les ordres d’équipement, les tours de stockage sont exploitées en groupement. Au besoin, les douze Lean-Lift® sont prépositionnés automatiquement. Pour réaliser cette optimisation du processus, les tours de stockage ont été équipées de barrières immaté-rielles qui permettent un fonctionnement entièrement automatique des  machines.

Un stockage ingénieux

Les introductions et retraits s’effectuent en parallèle. Lors des introduc-tions, l’écran de la commande du stockeur affiche une représentation graphique du conteneur et des bacs qui s’y trouvent. Sur un conteneur peuvent être logés huit bacs prévus pour des pièces de grandes dimen-sions (systèmes de brides ou de grilles) ou jusqu’à 192 bacs conçus pour des petites pièces (vis, écrous). Bern Magirius : « Grâce à la représenta-tion graphique de l’occupation des conteneurs et des différents récipients, nous pouvons immédiatement choisir l’emplacement où placer l’article d’après ses seules dimensions. De cette manière, on peut procéder aux mises en stock sur les appareils qui ne servent pas à des opérations de picking. En plus, on n’a pas besoin de saisir la longueur, la largeur et la hauteur des articles dans le logiciel, ce qui fait gagner du temps. »

Picking exempt d’erreurs avec Pick-o-Light®-Vario

Le système Pick-o-Light®-Vario de Hänel – un pointeur à LED placé dans le plafond du point de prélèvement du Lean-Lift® – indique toujours le bac contenant l’article à prélever. Quand il y a 192 récipients sur un conteneur, le système Hänel Pick-o-Light®-Vario fournit une assistance appréciable pour effectuer les prélèvements sans confusion.